激光表面重熔技术，作为一种有效的表面方法，有望改善该合金的耐腐蚀能力，我们采用金相显微镜、扫描电子显微镜和电化学腐蚀测试等多种表征手段。
通过多种手段，我们发现激光表面重熔处理显著改善了合金的局部组织，提高了其抗腐蚀能力。
LPSO沉淀及其扭结带强化机制，含有长周期堆叠有序(LPSO)相的变形镁合金，在室温和高温下，均表现出优异的拉伸强度和高延展性。
然而这些合金较差的腐蚀性能，限制了它们的发展和应用，镁合金的腐蚀性能，主要与α-Mg基体和第二相之间的微电偶耦合效应有关。
此外，第二相的形貌、分布和数量，也影响镁合金的腐蚀性能，LPSO相具有低电极电位，其形貌、含量和分布，还可以通过合金化、热处理和锻造加工进一步优化。
我们通过优化LPSO相的上述性能，可以进一步改善腐蚀性能，高体积分数LPSO相可以作为有效的腐蚀屏障，保护铸态合金中的α-Mg基体免受进一步腐蚀｡
与铸态Mg97Zn1Y2合金中的不连续相相比，晶界处的连续网络状LPSO相，在保护Mg基体方面，可以发挥更大的作用｡
此外，MG97Y2Zn的耐腐蚀性合金，受LPSO相取向的强烈影响，在纵向截面中，垂直于挤压方向的LPSO，相比平行于挤压方向的LPSO相，更有效地抑制基体腐蚀｡
晶粒尺寸对镁合金的整体耐腐蚀性能，有显著影响，当存在氧化物/钝化层时，Mg的腐蚀速率，随着晶粒尺寸的减小而降低，这类似于屈服强度与晶粒尺寸之间的Hall-Petch关系｡
具有超细化晶粒(0.65±0.44μm)的热轧Mg-4Y-3Nd合金，其腐蚀速率低于具有粗晶粒(70±56μm)的原始状态｡
这主要是由于超细化微观结构中，晶界的比例较高，加速了钝化动力学，并降低了晶粒内部和晶界之间的电偶强度｡
所以细化合金晶粒尺寸和优化LPSO相的性能，是改善镁合金腐蚀性能的一种有前途的方法。
激光表面重熔(LSR合金)，是一种新兴的加工技术，当激光束穿过样品，表面的小局部区域时，涉及快速熔化和冷却｡
与其他快速凝固技术(包括喷射冷却、雾化或熔体纺丝)类似，LSR合金可以在镁合金表面，提供相偏析和晶粒细化，而不会影响其整体机械性能。
LSR合金的高冷却速率，可以细化初生相和第二相的晶粒，并且LSR合金可以细化晶粒，改变铸态Mg-1Zn-2Dy合金，第二相的分布和数量，显著改善合金的腐蚀性能｡
然而，LSR合金对LPSO相Mg-Dy-Ni合金显微组织，和腐蚀性能的影响尚未见报道，所以我们制备了一种具有LPSO相的铸态合金，并研究了LSR合金对该合金显微组织和腐蚀性能的影响｡
(wt.%)合金，是通过在电阻炉中熔炼纯Mg(99.99wt.%)、Mg-20wt.%Ni和Mg-20wt.%Dy中间合金而制备的｡
通过熔盐涂层剂的保护，将熔体在750℃下均质30分钟，然后在720℃下，倒入直径为90mm的水冷钢模具中｡
使用通快TruLaserCell7020，在1.5kW激光脉冲能量、0.6mm光束直径、1200mm/min激光扫描速度和70%轨道重叠下，重熔尺寸为60×20×10mm的样品表面｡
通过光学显微镜(OM)、使用FEINovaNanoSEM结合能量色散X射线光谱(EDS)、透射电子显微镜(SEM)和扫描电子显微镜(SEM)。
对铸态和LSR合金样品的微观结构、相结构和成分，进行了全面研究显微镜(TEM，FEITalosF200X)，X射线衍射(XRD，D8ADVANCE)，扫描角度为30°-80°，扫描步长为0.02°/s｡
在进行SEM之前，使用SiC纸和金刚石抛光液，将样品抛光至约0.3μm，然后在含有4mL97%HCl和100mL乙醇的溶液中，进行化学蚀刻｡
使用Gatan精密离子抛光系统(PIPS)，在3keV、3°入射角下，通过机械研磨和离子束减薄，来制备TEM箔｡
通过电子背散射衍射(EBSD)，确定LSR合金前后合金的反极图，并使用Channel5软件通过Tango-maps分析平均晶粒尺寸｡
对EBSD样品进行机械抛光，然后在含有40mL高氯酸、20mL乙二醇单丁醚和140mL乙醇的溶液中，进行电化学抛光｡
使用ImageJ软件估计LPSO相的体积分数，每个样本至少分析了十个不同的区域，
每个样本至少分析了十个不同的区域，使用ImageJ软件估计LPSO相的体积分数。
使用电化学VMP300工作站，测试样品的电化学阻抗谱(EIS)和动电位极化(PDP)，其中样品为工作电极，饱和甘汞电极(SCE)为参比电极，Pt为对电极。
在电化学测试之前，样品在开路电位(OCP)下稳定超过300秒，EIS在OCP下以14.7频率范围和5mV幅度进行｡
利用ZSimpWin软件，分析阻抗结果，并对等效电路参数进行建模，在-1.8至-1.2V(相对于SCE)范围内，以1mVs-1扫描速率记录偏振曲线｡
为了再现性，每个测试至少进行五次，通过浸泡试验测定合金的腐蚀性能，将尺寸为7×7×7mm的立方体样品，在室温下浸入0.1MNaCl溶液中10-60分钟｡
定期将样品从溶液中取出，冲洗，使用含有180gCrO3、1gAgNO3和1L蒸馏水的热铬酸浴去除腐蚀产物，然后通过OM和SEM进行分析｡
去除腐蚀产物后，通过SEM和三维，共焦激光扫描显微镜，(3DCLSM，OLYMPUSLEXTOLS4000)获得样品的腐蚀形貌和三维腐蚀特征｡
从铸态和LSR合金横截面的背散射电子(BSE)图像可以看出，铸态合金主要由α-Mg基体、具有18R-LPSO结构的片状Mg12DyNi相，和白色Mg24Dy5颗粒组成｡
经过LSR合金处理后，18R-LPSO相显着细化，其长度和宽度从铸态合金中的19.6±9.4和5.6±2.5μm，减小到LSR合金中的0.9±0.1和0.13±0.08μm合金。
而且，相的量从铸态合金中的18.3%，增加到LSR合金中的34.9%，LSR合金处理过程中，18R-LPSO相的再沉淀，归因于凝固过程中溶质原子的偏析｡
LSR合金凝固过程中，较高的冷却速率和Dy和Ni原子的低扩散系数，意味着这些溶质原子在固/液前沿积聚，产生相当大的过冷｡
由于临界成核半径的减小，促进了LSR合金中的成核，高过冷度，增加了凝固过程中LPSO相的成核率。
此外，这也使得相位出现连续的网络状分布，为了识别LSR合金中颗粒的晶体结构，LSR合金中颗粒相的明场(BF)TEM图像，和相应的选区电子衍射(SAED)图案｡
测得其周期性原子层的间距为1.6nm，大约是原来的6倍，另外，在n/6(0002)个α点(其中n是间隔)的位置处存在5个额外的衍射点，表明该相是18R-LPSO结构。
这些颗粒是bcc结构的晶格参数a为1.12nm，根据XRD图谱结果表明，LSR合金中18R-LPSO相的衍射峰，强度高于铸态合金，表明与铸态合金相比，LSR合金中
18R-LPSO相的体积分数较高｡
XRD结果与SEM观察到的相量一致，相反，Mg24Dy的衍射峰，由于其量小而未在XRD图案中被索引｡
激光重熔区域，由邻近基体的柱状晶区，和靠近表面的细等轴晶区组成，LSR合金后晶粒明显细化｡
从LSR合金处理后镁合金的各种晶粒尺寸，可以看出，LSR合金等轴晶区的平均晶粒尺寸(~4µm)远小于铸态合金(~37µm)，仅略高于铸态合金(~2.5µm)。
晶粒细化主要来自合金凝固过程中的组织过冷和热过冷，根据相互依赖性理论，传统铸造合金的热梯度通常非常低｡
这使得结构过冷成为固液界面前过冷的主要因素，在这种情况下，热过冷相对较小，LSR合金的较小熔池尺寸和快速移动的能源，导致热扩散场快速变化｡
结果，热过冷显着增强，快速冷却和短无核区，增加了SL界面前面过冷场中的颗粒成核率，从而导致更小的晶粒｡
铸态和LSR合金的奈奎斯特图表明，两种合金的阻抗曲线，分别在高频和低频下包含电容和电感回路｡
值得注意的是，低频的感应回路，意味着局部腐蚀引起的腐蚀膜的击穿，然而，由于电容回路较大，LSR合金的阻抗仍然明显高于铸态合金｡
LSR合金的高电容环直径表明该合金具有良好的耐腐蚀性，等效电路(EEC)进行拟合，其中Rs是溶液电阻。
其中Y0表示腐蚀系统的电容，ω是角频率，n是色散系数，表示与双层相关的恒定相位元电容，Rct是薄膜/块体界面处的电荷转移电阻，L为局部腐蚀破坏的表面膜层。
LSR合金具有比铸态合金更高的Rct值，这表明电子转移过程，更困难并且腐蚀反应更慢，铸态和LSR合金，在0.1MNaCl溶液中呈现极化曲线｡
对应的极化数据包括腐蚀电位(Ecorr)、腐蚀电流密度(icorr)、阳极(βa)、阴极(βc))塔菲尔斜率和腐蚀速率(Pi)。
可以看出，LSR合金比原合金表现出更高的Ecorr(−1.36±0.02VSCE)和
Rp(1.63±0.17kΩcm2)，以及更低的是铸造合金｡
所以LSR合金和铸态合金的Pi值分别为3.65±0.49和5.85±1.11毫米/年，；另外LSR合金表现出较小的腐蚀失重率(2.8±0.2mg/cm2/h)，低于铸态合金的失重率(4.2±0.1)｡
上述浸泡测试结果与电化学测试结果一致，这也证实了LSR合金比铸态合金，具有更好的耐腐蚀性｡
为了进一步了解腐蚀过程，两种合金在0.1MNaCl溶液中，浸泡不同时间的腐蚀形貌，两种合金的表面在0.1MNaCl溶液中的前20分钟内，都显示出一些腐蚀坑。
浸泡30分钟后，与LSR合金相比，铸态合金的腐蚀区域面积显着增加，腐蚀坑深度更大，浸泡40分钟后，铸态合金的表面完全腐蚀，而LSR合金的表面在浸泡1小时后仍保留未腐蚀区域的部分。
与铸造合金的腐蚀表面相比，LSR合金似乎具有，更光滑和致密的腐蚀层，腐蚀坑的深度更浅，微裂纹的数量更少。
从两种合金腐蚀层中的元素分布来看，LSR合金的腐蚀层中Mg、Dy、O和Ni的分布比铸态合金更均匀｡
两种合金的腐蚀产物，均由Dy(OH)3、Mg(OH)2和Dy2O3组成，它们可以充当保护层，防止或减缓与腐蚀溶液的表面反应。
Dy(OH)3和Dy2O3比Mg(OH)2更容易在腐蚀层中观察到，因为它们不易溶于水，LSR合金的腐蚀表面较浅，深度为17.3μm，小于铸态合金的腐蚀表面(96.5μm)。
铸态和LSR合金的横截面，分别显示出锯齿状和V形形貌的腐蚀路径，在这种情况下，腐蚀溶液，可以渗透不连续的LPSO相并腐蚀铸态合金的α-Mg基体。
铸态合金主要由α-Mg、具有18R-LPSO结构的片状Mg12DyNi相和Mg24Dy5颗粒组成，经过LSR合金处理后，LSR合金显着细化了铸态合金的晶粒尺寸，从37μm细化至4μm｡
此外，LPSO相的形貌，从不连续的层状变为连续的网状，其含量从18.2%增加到34.9%，浸泡和电化学测试，表明LSR合金比铸态合金具有更好的耐腐蚀性｡
LSR合金在0.1MNaCl溶液中1h的失重率为2.8±0.16mg/cm2/h，小于铸态合金样品的失重率(4.2±0.12mg/cm2/h)｡
LSR合金的最低值(160.1±20.7μA/cm)低于铸态合金的最低值(256.1±44.1μA/cm)，LSR合金良好的耐腐蚀性，主要归因于晶粒细化和18R-LPSO相在枝晶边界上的连续分布｡
激光表面重熔处理，对合金的显微组织和腐蚀能力，产生了显着的影响，经过处理的合金表现出更好的耐腐蚀能力，并且显微组织有明显的改善。
这项研究为改进合金的工程应用提供了新的可能性，但还需要进一步的研究，来理解影响机激光表面重熔处理，对合金的显微组织，和腐蚀能力产生了显着的影响。
经过处理的合金，表现出更好的耐腐蚀能力，并且显微组织有明显的改善，这项研究为改进合金的工程应用提供了新的可能性，但还需要进一步的研究来理解影响机制以及确定最佳处理参数。
